為深刻吸取魯西化工“5·1”重大爆炸著火事故教訓，應(yīng)急管理部?；凰景l(fā)布了《過氧化氫生產(chǎn)企業(yè)安全風險隱患排查指南》，推動過氧化氫生產(chǎn)企業(yè)開展自查自改。各級應(yīng)急管理部門也積極組織專家開展了過氧化氫生產(chǎn)企業(yè)專項檢查，強化過氧化氫生產(chǎn)企業(yè)的安全風險管控。

在檢查過程中，筆者發(fā)現(xiàn)大部分企業(yè)對過氧化氫風險從認知到管控措施都有較大提升，但是對過氧化氫生產(chǎn)過程中氫氣使用的風險管控不到位。氫氣在空氣中的爆炸極限為4.0%～74.8%，閃點為-253℃，一旦泄漏，極易發(fā)生爆炸。歷史上，過氧化氫生產(chǎn)企業(yè)曾經(jīng)發(fā)生過數(shù)起因氫氣風險管控不到位引發(fā)的事故。

2015年3月，山東某化工公司雙氧水裝置氫化塔發(fā)生爆炸，造成4人死亡、2人受傷，直接經(jīng)濟損失488.2萬元。

事故原因為：企業(yè)為解決氫化中塔固定床偏流、工作液分布不均的問題，派人進入氫化塔下塔測量，準備進行技術(shù)改造。在測量過程中，因未采取有效隔絕、置換措施，塔底排凝管線球閥和純氫進口管線截止閥內(nèi)漏，氫氣串入塔內(nèi)，遇點火源發(fā)生爆炸。

2011年8月，河北某公司雙水車間在向白土床內(nèi)填裝氧化鋁過程中發(fā)生閃爆，造成1死4傷。

事故直接原因為：氫氣與空氣混合發(fā)生閃爆。經(jīng)檢查，1#白土床與2#白土床隔斷閥、白土床與再生蒸汽冷凝器閥門、再生蒸汽冷凝器與氫化尾氣冷凝器串聯(lián)閥均內(nèi)漏，氫化尾氣漏入白土床內(nèi)，與空氣形成爆炸混合氣，在向白土床內(nèi)倒氧化鋁時氧化鋁與包裝袋（塑料編織袋）摩擦產(chǎn)生靜電火花，引起閃爆。

事故根本原因是：作業(yè)前未進行風險分析，未辦理作業(yè)票，能量隔離措施不到位，用關(guān)閉閥門代替盲板隔離。

2010年8月，寧夏某化工廠雙氧水裝置發(fā)生爆炸、燃燒。

事故直接原因是：萃取塔積料，工作液循環(huán)斷料，氫化液氣液分離器液位低，氫氣竄至氫化液儲槽，與空氣混合發(fā)生爆炸，并引發(fā)工作液燃燒。

這3起事故，兩起因塔內(nèi)作業(yè)時閥門內(nèi)漏進入氫氣引發(fā)爆炸，一起因破液封而引發(fā)的高壓竄低壓。

歷史上還有很多氫氣引發(fā)的事故。如：湖南某廠過氧化氫裝置原始開車，系統(tǒng)沒有進行氮氣置換，就向氫化塔通氫氣，將氫化塔視鏡炸碎。某廠生產(chǎn)系統(tǒng)打循環(huán)時，工作液中含有的雙氧水分解產(chǎn)生的氧氣在氫化塔頂部累積，系統(tǒng)投氫時未經(jīng)氮氣置換，氫氣與氧氣混合發(fā)生爆炸，氫化塔封頭被炸飛，塔頂上方樓板被穿擊。另外，在涉氫場所還存在使用不滿足要求防爆電氣、未設(shè)置可燃氣體報警器等情況。

在近期的檢查中，筆者發(fā)現(xiàn)一些企業(yè)在氫氣風險管控方面仍然存在類似的諸多問題。

強化氫化塔風險防控。嚴格控制氫氣中的氧含量、尾氣中的氧含量不高于2.0%（vol%），氫化系統(tǒng)開車前應(yīng)采用氮氣置換涉及氫氣的管道及設(shè)備，直至管道及設(shè)備中氧氣濃度小于2.0%（vol%），防止氧在塔頂積累，形成爆炸性混合氣體。

加強氫化液氣液分離器的風險管控，嚴格按照要求在氫化液氣液分離器設(shè)置液位低報警、液位低低聯(lián)鎖關(guān)閉出料緊急切斷閥，氫化液受槽設(shè)置壓力高及液位高、低報警，防止高壓竄低壓。

對爆炸危險區(qū)域使用非防爆電氣設(shè)備、設(shè)備防爆等級不滿足要求的問題進行全面排查，特別是對于變更增加的設(shè)備、尾氣處理設(shè)施、消防設(shè)施、照明監(jiān)控設(shè)備等開展舉一反三重點排查。建議組織相關(guān)技術(shù)人員、管理人員認真學習《爆炸危險環(huán)境電力裝置設(shè)計規(guī)范》（GB 50058-2014）等相關(guān)標準規(guī)范，加強對爆炸危險區(qū)域的認識，提升專項排查的能力，消除電氣設(shè)備防爆隱患。

加強防泄漏管理。氫氣管道、閥門、取樣口、排放口等風險點的管控，應(yīng)按照要求采用密閉取樣器，設(shè)置氣體探測器，放空口設(shè)置阻火器等安全設(shè)備設(shè)施，有效管控氫氣泄漏的風險。